涂裝是涂料涂覆到金屬或非金屬表面形成裝飾或保護(hù)層的過程，涂料、涂裝技術(shù)（方法、設(shè)備、環(huán)境）、涂裝管理是影響涂裝質(zhì)量好壞三要素。
九通可提供整廠規(guī)劃噴涂生產(chǎn)線或人工噴涂改自動噴涂的整體解決方案，集設(shè)計(jì)、制造、安裝、調(diào)試和售后服務(wù)于一體，從而打造高效、符合國家環(huán)保要求的涂裝生產(chǎn)線，并滿足客戶定制化需求。
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噴漆、噴塑處理，主要用于輕軌電車、高鐵、船舶、飛機(jī)、巴士車體、客車車體、專用車、工程機(jī)械、礦山機(jī)械、閥門等行業(yè)。
風(fēng)電行業(yè)輥涂涂裝線
化工機(jī)械設(shè)備涂裝生產(chǎn)線
結(jié)構(gòu)件涂裝生產(chǎn)線
靜電噴粉生產(chǎn)線
專用車涂裝生產(chǎn)線
空中懸掛輸送設(shè)備、地面輸送成套設(shè)備
電泳設(shè)備、噴砂/拋丸設(shè)備、清洗設(shè)備
固定房體、伸縮式房體、移動式噴漆房
干式噴漆室、濕式噴漆室、供漆系統(tǒng)
上下件機(jī)器人、噴砂/丸機(jī)器人、噴漆/粉機(jī)器人
天然氣 / 電加熱 / 天然氣紅外輻射 / 蒸汽 烤漆烘干房
濾筒式除塵器、布袋式除塵器
活性炭+RCO、沸石轉(zhuǎn)輪+催化燃燒系統(tǒng)、移動VOCS廢氣處理設(shè)備
涂裝生產(chǎn)線 的組合形式是根據(jù)產(chǎn)品材質(zhì)、工藝、涂料種類、工件表面情況及其他要求的不同而設(shè)計(jì)的，并且前處理方式、噴涂形式也各不相同。
前處理：1.干式處理法（噴砂、噴（拋）丸）；2.濕式處理法（浸漬式、噴射（淋）式）。
防銹涂料不同：1.噴漆；2.粉末涂裝；3.電鍍（鍍鋅、鍍金、鍍銀等）涂裝線組織形式有三類代表形式，其工藝流程如下：
此方式采用機(jī)械（干式）表面前處理，以噴砂（丸）室、拋丸機(jī)設(shè)備為工件除銹、除油、改變工件表面粗糙度、增加其表面對涂料的附著力，然后進(jìn)行噴漆、烘干（此方式為3噴1烘工藝，可根據(jù)實(shí)際情況改為2噴1烘、2噴2烘，工序中4、5為可選工序）。
此噴涂線中工件輸送一般采用電動軌道車或天車為輸送方式。該噴涂線主要用于金屬工件、并且材質(zhì)較厚、工件較大的設(shè)備、鋼板，如鑄鍛件、鋼結(jié)構(gòu)件等。1噴1烘一般適合表面要求較低的設(shè)備(一般不建議采用），一般情況下，由于工件較大、重，生產(chǎn)量不高的情況下，噴砂（丸）、除塵都在噴砂房內(nèi)處理。噴底漆、面漆、烘干都在噴烘一體房內(nèi)進(jìn)行。
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電泳涂裝線前處理大多采用浸漬式與噴射式處理方式（也可采用噴射與浸漬結(jié)合方式），其主要目的是通過化學(xué)液體（硫酸、硝酸）以浸泡或噴射的方式，與工件表面的氧化物、油脂等產(chǎn)生化學(xué)反映來達(dá)到除油、脫脂、除銹、水洗、純水洗的目的。電泳采用陰極電泳或陽極電泳，陰極電泳與陽極電泳比較，陰極電泳在技術(shù)上更成熟，其泳后漆膜附著力及防腐蝕力比陽極電泳更強(qiáng)。泳后裝飾涂料可采用噴朔或裝飾性油漆。輸送系統(tǒng)前處理一般采用自行葫蘆或積放式輸送設(shè)備，前處理后轉(zhuǎn)線一般采用地鏈滑撬、懸掛輸送鏈、總行葫蘆等輸送方式。具體需要根據(jù)工件情況決定。其主要決定因素：工件大小、形狀、重量、材質(zhì)等。
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噴漆涂裝線以塑料件工藝為代表，前處理大多采用噴射式處理方式（部分金屬件采用浸漬式或噴射與浸漬結(jié)合方式），其主要目的是通過化學(xué)液體（硫酸、硝酸）以浸泡或噴射的方式，與工件表面的氧化物、油脂等產(chǎn)生化學(xué)反映來達(dá)到除油、脫脂、水洗、純水洗的目的。表面涂料為防腐油漆、色漆、清漆等裝飾性油漆材料，并且考慮塑料件高溫變形，一般采用的油漆成膜溫度為50至80℃左右，輸送系統(tǒng)前處理一般采用輕型懸掛鏈和輸送帶、網(wǎng)鏈送設(shè)備，前處理后轉(zhuǎn)線一般采用地鏈滑撬、懸掛輸送鏈等輸送方式。具體需要根據(jù)工件情況決定。其主要決定因素：工件大小、形狀、重量、材質(zhì)等。
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可分為空中懸掛輸送設(shè)備和地面輸送成套設(shè)備
電泳設(shè)備，槽體，室體，平臺，除油裝置，除鐵屑裝置，硅烷或磷化除渣裝置，攪拌及噴淋管路系統(tǒng)，軸封系統(tǒng)，溫控系統(tǒng)，照明系統(tǒng)，送排風(fēng)系統(tǒng)，加藥裝置，陽極系統(tǒng)，超濾系統(tǒng)，直流電源，純水機(jī)組和冷水機(jī)組等。
實(shí)現(xiàn)工件表面的去氧化皮、毛刺、焊渣、除銹等清理，從而達(dá)到涂裝粗糙度的工藝和表面強(qiáng)化要求
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